Priorizando la Prevención

Mientras que una gran cantidad de dinero se gasta en la solución de problemas, realizar un análisis del sistema de producción, nos puede revelar las causas de estos problemas, y así poder evitar tener  desperdicios, retrabajos y quejas de clientes.

A pesar de que no se puedan anticipar y prevenir todos los posibles problemas, si se pueden prevenir la mayor parte de ellos, y de esta manera disminuir pérdidas y aumentar ganancias.

Los costos relacionados a garantías, y reclamos de clientes usualmente representan el 2% de los ingresos de la industria. Por lo que por cada 100 Millones en ingresos, la compañía gasta 2 millones, que podrían ahorrarse/prevenirse.

En nuestra vida cotidiana, todos practicamos la prevención en mayor o menor medida. Por ejemplo, al vacunar a nuestros hijos para prevenir enfermedades.

Sin embargo, en el diseño y producción de productos, sigue existiendo una gran oportunidad de prevenir fallas, scrap/desperdicios, variaciones de procesos y otras ineficiencias.

Modelos Reactivos y su uso en resolución de problemas en la industria

• FMEA / Análisis de modos de falla y efectos: Herramienta de análisis utilizada para identificar posibles modos de falla en productos o procesos, sus efectos, severidad, “detectabilidad” y probabilidad de ocurrencia. Los puntos de mayor riesgo se abordan tomando acciones correctivas para reducir el riesgo de ocurrencia. FMEA es usualmente llevado adelante por un equipo multifuncional basado en su conocimiento y experiencia.
• Poka-Yoke (a prueba de errores): Mecanismo en un proceso de fabricación o producto que ayuda al operador o usuario de un equipo a evitar errores. Su propósito es eliminar los defectos o errores del producto evitando errores humanos o de proceso a medida que ocurren. Un ejemplo es la imposibilidad de quitar la llave de un automóvil del encendido hasta que la transmisión se ponga en “estacionamiento”, evitando así una condición de estacionamiento insegura.
• Inspección: Existe la idea errónea de que, siempre que todo se produzca dentro de las especificaciones, no deberían ocurrir problemas. Los fabricantes realizan inversiones sustanciales en los procesos de inspección (personas y máquinas) en un intento por evitar problemas potenciales.
• Análisis de escenarios y situaciones hipotéticas: Técnica de lluvia de ideas para considerar los posibles escenarios y los resultados probables. Se desarrollan soluciones para prevenir posibles problemas importantes.

Un software de control estadístico de procesos puede brindarte toda está información en tiempo real y sin necesidad de realizar ningún cálclulo. Conoce más

Métodos Preventivos para la prevención de problemas

Muchos de los enfoques comunes anteriores se basan en opiniones, experiencias y creencias. Estos enfoques deben complementarse con técnicas cuantitativas basadas en datos que sean superiores para predecir y prevenir problemas más complejos que puedan surgir. Estos métodos incluyen:

Diseño de experimentos (DOE):

Herramienta invaluable para comprender las relaciones entre los distintos factores que llevan a los resultados de un proceso. DOE se utiliza a menudo como una herramienta de resolución de problemas. Sin embargo, su uso para desarrollar una comprensión extensa del proceso para evitar problemas es limitada. El uso eficaz y eficiente de DOE se centra en entender que es necesario tener para prevenir problemas.

Control estadístico de procesos (SPC):

Los gráficos de control, dentro del control estadístico de proceso, permiten detectar de manera rápida y gráfica los cambios que suceden antes de llegar a tener tener consecuencias perjudiciales (prevenir).

En la actualidad sistemas de control estadístico en Tiempo Real como WinSPC, permiten poder monitorear el proceso y tener un control total ante variaciones, dando como resultado el pasaje de un modelo reactivo a un modelo predictivo.

Prueba y predicción de confiabilidad (Reliability Testing & Prediction):

Si bien muchas pruebas destructivas se realizan normalmente durante el proceso de diseño y desarrollo del producto, usualmente, en el proceso de producción no son tenidas en cuenta. La confiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo funcione durante un período especificado y las pruebas de confiabilidad permiten predicciones cuantitativas de la confiabilidad del producto. Cuando los tiempos de prueba sean imprácticamente largos, se pueden realizar pruebas de vida útil aceleradas o pruebas de degradación para desarrollar estimaciones de confiabilidad.