Cómo implementar SPC y obtener los mejores resultados

Las empresas de la industria manufacturera todos los días se enfrentan a nuevos desafíos en la calidad, y muchas de ellas han implementado la metodología SPC para ayudarse a enfrentarlos, sin embargo, no siempre se obtienen los resultados esperados.

Es por ello, que en este artículo hablaremos acerca de las etapas en la implementación de SPC por las que pasan las empresas y abordaremos algunas especificaciones importantes que pueden ayudar a tu empresa a alcanzar el máximo nivel de calidad al mismo tiempo que obtiene significativos ahorros en costos.

¿Por qué las empresas implementan SPC?

El control estadístico de procesos tiene como objetivo general la mejora continua pero antes de lograrlo, las empresas manufactureras buscan alcanzar uno o más de los siguientes objetivos específicos:

• Reducir costos de producción
• Disminuir defectos, reprocesos y desperdicios
• Mejorar el rendimiento
• Cumplir con los requisitos reglamentarios y del cliente
• Reducir los costos de reparación de la garantía

Cada uno de estos resultados se pueden lograr al reducir la variación en el proceso. Sin embargo, todavía es un desafío común para muchas empresas manufactureras justificar e identificar los costos de su programa de calidad.

En la siguiente gráfica se muestran los dos enfoques comunes que se utilizan para medir los costos de calidad.

Al implementar un modelo más preventivo, se pueden minimizar o hasta eliminar las fallas internas y externas. Con esto las empresas pueden lograr un mayor nivel de calidad, al mismo tiempo que disminuyen su inversión en programas de calidad. 

¿Cuáles son los niveles de implementación de SPC?

Cómo podemos observar en la pirámide, muchas empresas inician con la metodología de SPC integrando al final de su procesos de producción un área de inspección de calidad, para evaluarlos antes de empacarlos y enviarlos. Sin embargo, los defectos que se detectan ya en este punto, suelen ser muy costosos. 

La siguiente etapa, son las empresas que han implementado SPC pero a nivel muy básico, quizás están registrando sus resultados sólo eventualmente y lo hagan en papel o en hojas de cálculo. Los análisis suelen llevarse a cabo después de que un problema se ha suscitado.

La tercera etapa es un SPC en tiempo real, es cuando las empresas han capacitado a su personal operativo para que realicen las mediciones durante el proceso, logrando prevenir los defectos antes de que ocurran, al minimizar la variación y han logrado transformar su operación en un proceso más efectivo.

Y finalmente, en la cima de la pirámide de implementación de SPC se encuentran las empresas líderes, las mejores en su clase o giro. Son empresas que han logrado no sólo medir la variación en tiempo real, sino también, implementar la mejora continua y tienen como objetivo productos 0 defectos.

Las empresas a este nivel, tienen bien claro el análisis de datos tanto de los productos como de los procesos, lo que logra un proceso correlacionado, para una mejor toma de decisiones. Por lo que, han logrado el nivel más alto de calidad, al mismo tiempo que reducen sus costos de calidad. 

Hasta aquí, hemos identificado en qué etapa de implementación se puede encontrar una empresa, y puede que aún haya un largo camino por recorrer, sin embargo existen algunos aspectos que se pueden evaluar, para ajustar y lograr mejores resultados.

Pasos para una implementación exitosa de un sistema SPC

1. Definir el propósito de SPC

Erróneamente se puede considerar que el uso de tablas de SPC indicará si los productos cumplen con las especificaciones, sin embargo este concepto es equivocado.

Los gráficos SPC indican cuando ha ocurrido un cambio en el sistema, de modo que se puedan identificar rápidamente las causas y prevenir un problema o realizar una mejora. 

2. Medir en tiempo real

Por increíble que parezca, muchas empresas continúan realizando sus controles con papel y lápiz o a través de hojas de cálculo. 

Lo que retrasa la toma de decisiones y las correcciones son difíciles de realizar, derivando en el incumplimiento de especificaciones. 

Uno de los beneficios más importantes de un SPC en tiempo real, es la prevención, el poder actuar antes de que suceda la desviación y lograr evitar el error. 

El sistema WinSPC le permite automatizar la captura y monitoreo de información valiosa en planta en tiempo real para obtener un control total del proceso.

3. Establecer adecuadamente los límites de control y  de especificación 

Los límites de control representan el rango que esperamos muestran las estadísticas, como el promedio del proceso o la desviación estándar. 

Cuando dichas estadísticas quedan fuera de los límites de control, significa que se ha producido un cambio en el proceso.

En cambio, los límites de especificación se refieren a la conformidad de los valores individuales como la dimensión de una pieza o las propiedades del material. 

En muchas ocasiones las empresas trabajan sobre los límites de especificaciones, que son los indicados por el cliente, sin embargo, detectar errores en esta parte, puede ser muy costoso y poco eficiente.

Lo más recomendable es establecer límites de control,que ayuden a comprender el comportamiento del proceso y lo que es capaz de hacer en determinadas circunstancias, permitiéndonos prevenir y anticipar fallas. 

4. Capacitación en todos los niveles

El conocimiento en el uso de la metodología SPC no debe ser propiedad solo de quien toma las decisiones, sino transmitirse a operadores y supervisores, para que puedan realizar la correcta recolección de datos para el SPC en tiempo real y tomar acciones cuando sea necesario. 

Por ello, en SPC Pro contamos con cursos de capacitación que van dirigidos a personal de diferentes niveles de la organización, desde operadores, analistas, administradores e ingenieros, hasta gerentes y directores.

5. Implementar sistemas de medición adecuados para respaldar el SPC

El propósito de SPC es detectar cambios en el proceso, por lo que es esencial que los sistemas de medición sean capaces de medir a detalle. Para ello, se recomienda realizar estudios para evaluar la precisión del sistema de medición, antes de utilizar los datos para SPC u otros fines. 

Un sistema SPC depende de las mediciones que se obtienen, sin embargo, si los equipos de medición no son capaces de detectar las variaciones adecuadamente, los resultados serán equivocados y podremos estar entregando productos fuera de especificaciones sin siquiera haberlo detectado.

6. Uso correcto de los gráficos de control

Existe una gran variedad de gráficos SPC disponibles para monitorear de manera eficiente equipos complejos y detectar el desgaste de la herramienta o pequeños cambios con mediciones individuales. 

Sin embargo, no es recomendable utilizar gráficos de control para todas las características medidas en el piso de producción, ya que esto saturaría el proceso de información y desviará la atención de lo verdaderamente importante. 

Un enfoque en las características más significativas ayudará a que los resultados sean visibles más rápidamente.

7. Elegir el tamaño de muestra apropiado

Cómo ocurre con cualquier método estadístico, el tamaño de muestra tiene un impacto significativo en el rendimiento de los gráficos SPC. 

Los tamaños de muestra pequeños carecen de la confiabilidad para detectar cambios en el proceso, de la misma forma una muestra excesivamente grande dará como resultado gráficos de control que frecuentemente indican inestabilidad, incluso cuando el cambio del proceso no es significativo.

El propósito de los gráficos de control es notificarnos de inmediato cuando se ha producido un cambio de proceso significativo, para lo que es necesario determinar un tamaño de muestra que proporcione las estadísticas deseadas y minimice las señales innecesarias.

El control estadístico de procesos, puede ayudar a la industria manufacturera a medir y controlar la calidad mediante la recopilación de datos para monitorear el proceso de producción en tiempo real. No solo permite que las empresas operen a su máxima capacidad, sino que también sienta las bases para la mejora continua.