Core Tools en la Industria Manufacturera

¿Qué son las Core Tools?

Core Tools es un conjunto de métodos secuenciales que forman los elementos esenciales de un sistema de gestión de calidad basado en la norma IATF 16949.

El objetivo es eliminar o reducir errores potenciales en las primeras etapas del proceso de fabricación y no más tarde: prevención en lugar de corrección.

AIAG (Automotive Industry Action Group) reconoce las 5 Core Tools como herramientas de calidad estándar para la industria automotriz, aunque también se utilizan en otros sectores manufactureros como el aeroespacial, defensa, médico y farmacéutico.

Objetivos de Core Tools

• Establecer una comunicación optimizada entre el diseño y la fabricación.
• Detectar los posibles errores antes de que se conviertan en un problema costoso.
• Crear procesos confiables, eficientes y más rápidos que fabriquen productos confiables, de mayor calidad y menor costo.

¿Por qué las Core Tools son tan importantes?

Porque en la industria manufacturera, el costo de la mala calidad (o COPQ por sus siglas en inglés) mide el costo asociado con fallas en los procesos y productos.

Los fabricantes de clase mundial tienen una puntuación COPQ de alrededor del 1%, mientras que los fabricantes de mala calidad tienen una puntuación del 5% o más, lo que significa que tienen 5 veces más probabilidades de pagar costos de desechos, retrabajo, defectos, nuevas pruebas y retiros en comparación con los líderes en el sector.

Core Tools ayuda a reducir preventivamente el COPQ al abordar los problemas, especialmente los defectos, antes de que se conviertan en problemas importantes después del lanzamiento de un producto, a través de una mejor comunicación y entendimiento entre el cliente y el proveedor.

Core Tools a detalle

Planificación avanzada de la calidad del producto (APQP)

Es un proceso estructurado que se utiliza para planificar, desarrollar y lanzar nuevos productos o procesos, garantizando que se cumplan los requisitos de calidad y satisfacción del cliente.

Es un documento que alinea la capacidad del fabricante para cumplir con los requisitos del cliente a través de una comunicación estandarizada y reduciendo la complejidad de la planificación de la calidad.

Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)

Es un conjunto de actividades que se realiza para garantizar que las piezas producidas cumplan con los requisitos de diseño y calidad antes de ser aceptadas en la producción en serie.

PPAP es el proceso formal de documentar la capacidad del proveedor para comprender los requisitos del cliente, tener expectativas acordadas y documentadas y producir piezas/productos de manera confiable y repetible.

Análisis modal de fallas y efectos (FMEA)

FMEA es un método de evaluación de riesgos para evaluar modos potenciales de falla, las consecuencias y gravedad de esas fallas y las acciones para prevenir o mitigar esas fallas.

Hay muchos tipos de AMEF, incluido el diseño (DFMEA), el proceso (PFMEA), el sistema, el software, etc.

El análisis de riesgos del FMEA se prioriza en 3 categorías:

Gravedad: ¿Qué tan gravemente afecta el riesgo a los clientes?
Ocurrencia: ¿Con qué frecuencia ocurrirá el riesgo?
Detección: ¿Qué tan fácil es detectar el riesgo?

Análisis de Sistemas de Medición (MSA)

MSA es un análisis estadístico de la confiabilidad de todo el sistema de medición. Evalúa que la variabilidad en el proceso de medición está dentro de las tolerancias aceptables y que cualquier tolerancia inaceptable puede deberse a errores del equipo/calibrador, del operador, del método, ambientales, etc.

Implica evaluar y asegurar la precisión, la exactitud y la capacidad del sistema de medición utilizado para recopilar datos en el proceso de producción.

Control estadístico de procesos (SPC)

SPC es un método estadístico de control de calidad que recopila y analiza datos de variabilidad de mediciones de productos y procesos; el objetivo es determinar qué está dentro de la capacidad del proceso y acciones correctivas para lo que queda fuera de la capacidad del proceso.

Implica la recopilación y el análisis continuo de datos de producción para controlar y mejorar la calidad del proceso y detectar desviaciones y tendencias no deseadas.

El futuro de Core Tools

Con la entrada de la transformación digital en la industria manufacturera, se hace imperativo establecer una conexión integral del denominado “Hilo Digital” (conocido como Industria 4.0) a lo largo de todo el ciclo de vida del producto.

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